Plaque de guidage de la machine de broyage
Cat:Pièces de machine-outil
Catégorie: Produits auxiliaires de production Présentation du produit: La société a adopté la certification de divers systèmes tels ...
Plus
Équipement vieillissant et inefficacité
Équipement obsolète avec une durée de vie supérieure à 8 à 10 ans
Perte d'efficacité due à l'usure des composants de transmission mécanique
Systèmes de contrôle obsolètes qui ne parviennent pas à gérer avec précision la consommation d'énergie
Paramètres de paramètres d'usinage inappropriés
Vitesse de coupe incompatible, taux d'alimentation et profondeur de coupe
Temps de ralenti excessif et temps d'usinage efficace faible
Fonctionnement complet en pleine puissance du système de refroidissement
Système moteur inefficace
Les moteurs asynchrones généraux ont une efficacité de seulement 75 à 85%
Paramètres de paramètres inversés
Mauvaise apparition à moteur
Déchets d'énergie dans les systèmes auxiliaires
Les fuites du système hydraulique et les réglages excessivement à haute pression
Utilisation excessive des systèmes de refroidissement et de lubrification
Conception d'un système d'éclairage et de ventilation incorrect
Mauvaise gestion de la production
Temps inactive excessif lorsque l'équipement est inactif
Voie du processus d'usinage non optimisé
Manque de systèmes de surveillance et d'analyse de la consommation d'énergie
Plan de mise à niveau et de modernisation de l'équipement
| Projet de rénovation | Économies d'énergie | Période de récupération |
| Remplacement du moteur de broche synchrone de l'aimant à haut rendement | 15-25% d'économies d'énergie | 1,5-2 ans |
| Installation d'un système de contrôle de conversion de fréquence intelligent | Économies d'énergie de 10 à 15% | 1-1,5 ans |
| Passer au guide de rouleaux de haute précision | Économies d'énergie de 5 à 8% | 2-3 ans |
| Installation d'un système de surveillance de l'énergie | 8-12% d'économies d'énergie indirectes | 0,5-1 an |
Stratégie d'optimisation du processus de traitement
(1) Optimisation des paramètres de coupe
Utilisez une technologie de coupe à grande vitesse pour améliorer le taux d'élimination des matériaux
Utilisez le logiciel CAM pour optimiser le chemin d'outil
Mettre en œuvre une technologie de coupe à sec ou de lubrification minimale
(2) Optimisation de la planification de la production
Organiser rationnellement la séquence de traitement pour réduire le ralenti de l'équipement
Processus par lots Parties similaires pour réduire le temps de changement d'outil
Mettre en œuvre la maintenance préventive pour éviter les temps d'arrêt soudains
Système auxiliaire Mesures d'économie d'énergie
(1) Modification du système de refroidissement
Installez la pompe de refroidissement contrôlée par fréquence variable
Utiliser le système de contrôle de la température intelligent
Utiliser le dispositif de filtre de liquide de refroidissement à haute efficacité
(2) Optimisation du système hydraulique
Utilisez un servomoteur pour conduire une pompe hydraulique
Mettre en œuvre le contrôle de correspondance de pression
Vérifiez régulièrement le scellement du pipeline
Considérations pour la mise en œuvre des rénovations économiques d'énergie
Les évaluations préliminaires sont cruciales
Effectuer un audit d'énergie détaillé
Identifier les points clés de consommation d'énergie
Calculer le retour sur investissement
Stratégie de mise en œuvre étape par étape
Commencez avec le logiciel facile et puis difficile, puis matériel
Pionnier d'abord, puis à l'échelle
Établir une base d'économie d'énergie
Surveillance et amélioration continue
Analyser régulièrement les données de consommation d'énergie
Établir des mesures de performance économes en énergie
Optimiser continuellement les techniques de traitement
Les tours CNC (tours de contrôle numérique d'ordinateur) sont des équipements de traitement modernes qui utilisent des signaux numériques pour contrôler le mouvement des machines et les processus d'usinage. Ils jouent un rôle irremplaçable dans l'industrie manufacturière:
Massage des pièces de précision: Ils sont capables d'usinage de précision diverses pièces rotatives telles que les arbres, les disques et les manches, réalisant la précision dimensionnelle de IT6-IT7 et la rugosité de surface de RA0,8-1,6 μm.
Usinage de forme complexe: grâce à la liaison multi-axes, ils peuvent machine à machine des surfaces, des rétrécissements, des filetages, des threads (y compris des threads multi-marches) et des contours de forme spéciale, des formes difficiles à réaliser sur les tours traditionnels.
Assurance de la production de masse: grâce au contrôle du programme, ils atteignent une forte cohérence dans le processus d'usinage, ce qui les rend particulièrement adaptés à la production standardisée de pièces à grande échelle et de haute précision.
Fondation pour la production automatisée: En tant que composant clé des systèmes de fabrication flexibles (FMS) et des lignes de production automatisées, elles permettent un fonctionnement collaboratif avec d'autres équipements.
( 1 ) Haute précision et répétabilité élevée
À l'aide d'un lecteur de vis à billes, la précision de positionnement peut atteindre ± 0,005 mm.
Un système de contrôle en boucle fermée compense les erreurs en temps réel.
La répétabilité d'usinage atteint jusqu'à 99,9%, réduisant l'erreur humaine.
( 2 ) Efficacité d'usinage considérablement améliorée
Paramètres de coupe optimisés:
La vitesse de la broche peut atteindre plus de 8000 tr / min (par rapport à 2000 tr / min pour les tours traditionnels).
La vitesse de traversée rapide dépasse 30 m / min.
Temps auxiliaire réduit:
Le temps de changement d'outil automatique est de 1 à 3 secondes.
Les appels de programme instantanés sont terminés.
L'efficacité d'usinage est 3 à 5 fois plus élevée que celle des tours ordinaires.
( 3 ) Usinage flexible
Le traitement de différentes pièces peut être traité par l'évolution des programmes.
Une seule machine peut effectuer plusieurs processus tels que le tournage, le forage et le taraudage.
Basculez rapidement entre les types de produits, en s'adaptant à la production en petit groupe de variétés multiples.
(4) Opération intelligente
Équipé du réglage automatique des outils, de la compensation des outils et des fonctions de diagnostic des défauts.
Une interface de programmation graphique simplifie le fonctionnement.
Stockage de centaines de fichiers. Un programme d'usinage unique peut être appelé à tout moment.
( 5 ) Contrôlabilité de la qualité
Surveillance en temps réel du processus d'usinage
Détection automatique et compensation de l'usure des outils
Les données de traitement sont traçables pour une gestion de qualité facile
( 1 ) Structure mécanique
Lit à haute rigidité:
Fabriqué en fonte de minehanite ou en béton de résine
Structure des côtes optimisées pour améliorer la résistance aux vibrations
Système de guide de précision:
Guides de rouleaux linéaires ou guides coulissants
La structure préchargée élimine le contrecoup
Broche haute performance:
Roulements en céramique ou roulements hydrostatiques
Le système de refroidissement à température constante contrôle la déformation thermique
( 2 ) Caractéristiques du système de contrôle
Contrôle de liaison multi-axe:
Configuration standard: axes x et z, axes C et Y en option
Permet les opérations de broyage et de tournage
Modules de fonction intelligents:
Gestion de la vie de l'outil
Contrôle adaptatif
Système de protection contre les collisions
( 3 ) Caractéristiques du système d'outils
Tourelle standard VDI / BMT
Prend en charge les outils en direct (fonctions de fraisage et de forage)
Mécanisme de changement d'outil rapide
Système de refroidissement à haute pression (facultatif)
| Articles de comparaison | CNC Lathe | Tour traditionnel |
| Précision d'usinage | ± 0,005 mm | ± 0,05 mm |
| Parties complexes | Machinable | Difficile à machin |
| Temps de changement | 10-30 minutes | 2-4 heures |
| Exigences de fonctionnement | Compétences en programmation requises | Dépend de l'expérience du technicien |
| Coût de la main-d'œuvre | Une personne peut utiliser plusieurs machines | Une personne exploite une machine |
| Convient pour la production par lots | Production de lots simples à grande | Production de petits lots |
Scénarios d'application typiques
Réduction de la dépendance au travail
Un opérateur peut gérer plusieurs machines, en réduisant les coûts de main-d'œuvre.
Le besoin de techniciens qualifiés est réduit, permettant aux nouveaux opérateurs de fonctionner avec une formation minimale.
Économies de matériaux et d'énergie
Les paramètres de coupe optimisés réduisent les taux de rebut (de 5% à 0,5%).
Les broches électriques à haute efficacité utilisent de 20% à 30% moins d'énergie que les moteurs traditionnels.
Vie à l'outil plus longue
Paramètres de coupe intelligents Paramètres de liquide de refroidissement à haute pression Augmentation de la durée de vie de l'outil de 50% à 100%.
La réduction de la fréquence des changements d'outils réduit les coûts des outils.
En tant qu'équipement d'usinage de précision, les tours CNC sont tenus de rencontrer divers problèmes lors de l'utilisation. Comprendre ces problèmes et leurs solutions est crucial pour assurer la qualité de l'usinage et l'amélioration de l'efficacité de la production.
Symptômes: Dimensions des pièces après l'usinage est en dehors de la plage de tolérance
Analyse des causes:
Paramètres des paramètres de compensation d'outils incorrects
Contrecoup de machine excessive
Déformation de la pièce pendant le serrage
Déformation thermique causée par les fluctuations de la température
Solutions:
Vérifiez régulièrement et compensez régulièrement le contrecoup
Utilisez un système de luminaire plus stable
Contrôler la température ambiante de l'atelier (de préférence 20 ± 2 ° C)
Préchauffer la machine-outil avant l'usinage (pendant au moins 30 minutes)
Symptômes: ovalisation ou conique sur les parties cylindriques
Analyse des causes:
Excès de randonnée radiale de broche
Désalignement du centre et de la broche
Des forces de coupe excessives conduisant à une déformation
Usure d'outil inégale
Solutions:
Vérifiez et ajustez la précision de la broche (le ruissellement doit être ≤ 0,005 mm)
Recalibrer la coaxialité du centre
Optimiser les paramètres de coupe (réduire les aliments ou la profondeur de coupe)
Remplacez régulièrement les outils et implémentez la compensation d'usure des outils
Symptômes: Marques d'outils évidents ou marques de bavardage sur la surface usinée
Analyse des causes:
Paramètres de coupe inappropriés (alimentation trop basse ou trop élevée)
Géométrie d'outil inappropriée
Rigidité insuffisante des machines-outils provoquant des vibrations
Refroidissement et lubrification inadéquats
Solutions:
Augmenter la vitesse de coupe (150-300 m / min recommandée pour les outils en carbure)
Utilisez un angle de râteau vif et un rayon de nez d'outil approprié
Inspectez et resserrez toutes les pièces mobiles
Assurer un débit et une pression adéquats du liquide de refroidissement
Symptômes: décoloration ou une couche durcie sur la surface usinée
Analyse des causes:
Température de coupe excessive
Usure d'outil sévère
Concentration de liquide de refroidissement insuffisante
Un taux d'alimentation insuffisant conduisant à une frottement accrue
Solutions:
Remplacez rapidement les outils usés
Augmenter la concentration de liquide de refroidissement (5-10% recommandé)
Augmentez de manière appropriée le taux d'alimentation (éviter moins de 0,05 mm / min)
Utilisez un système de liquide de refroidissement à haute pression (pression ≥ 7 MPa)
Symptômes: vibration de la broche, bruit anormal ou augmentation excessive de la température
Analyse des causes:
Usure de roulement ou mauvaise lubrification
Tension de ceinture inégale
Déséquilibre dynamique de la broche
Panne de moteur
Solution:
Remplacez régulièrement les roulements de broche (8 000 heures recommandées)
Vérifiez et réglez la tension de la courroie
Rééquilibre
Vérifier le courant de sortie du lecteur pour la stabilité
Symptômes: résistance élevée au mouvement, positionnement inexact ou bruit anormal
Analyse des causes:
Lubrification des rails de guide insuffisant
Précharge de vis de balle inefficace
Guide de garde-guide coincé
Surface du rail de guide usé
Solution:
Assurez-vous que le système de lubrification automatique fonctionne correctement (débit d'huile de 0,1 à 0,3 ml / min)
Réajustez la précharge de vis
Nettoyez les copeaux du guide Rail Guard
L'usure sévère nécessite le remplacement de l'ensemble de rail de guidage
Codes d'alarme courants:
Alarme de surcharge (Al.10)
Fauteur de l'encodeur (al.16)
Alarme de surtension (al.30)
Méthodes de manutention:
Vérifier la charge mécanique excessive
Vérifiez les câbles d'encodeur lâches
Mesure pour une tension de grille stable (380 V ± 10%)
Remplacez le lecteur de servo si nécessaire
Symptôme: le système ne répond pas ou redémarre automatiquement
Analyse des causes:
Surchauffe du système
Interférence d'alimentation
Conflit logiciel
Mémoire insuffisante
Solutions:
Vérifiez le bon fonctionnement du ventilateur de refroidissement
Installer un régulateur de tension et un filtre
Claitement régulièrement des programmes inutiles
Effectuer une sauvegarde du système et restaurer
Types d'usure:
Usure de flanc (remplacer si VB> 0,3 mm)
Tenue de berceau
Écaillage de la pointe de l'outil
Mesures préventives:
Sélectionnez un matériau à outils approprié (carbure / cbn / céramique) pour le matériau
Utilisez des paramètres de coupe optimisés (reportez-vous aux recommandations du fabricant d'outils)
Assurer un refroidissement et une lubrification adéquates
Évitez la coupe intermittente
Causes principales:
Changements soudains dans la force de coupe (par exemple, stock inégal)
Surplomb d'outils excessifs
Points durs dans la pièce
Erreurs de programme conduisant à des collisions
Mesures préventives:
Vérifiez le stock d'origine avant l'usinage
Minimiser le surplomb de l'outil (pas plus de 4 fois le diamètre)
Utilisez une coupe incrémentielle (brouillage et finition)
Utilisez un logiciel de simulation pour vérifier le programme
Erreurs courantes:
Force de serrage excessive entraînant une déformation
Sélection inappropriée des données de positionnement
Échec à calibrer régulièrement le luminaire
Approche correcte:
Utilisez une clé à couple pour contrôler la force de serrage (généralement 50-100 nm)
Adhérer au principe des données uniformes
Vérifier la précision du positionnement du luminaire mensuellement (≤ 0,01 mm)
Éléments de maintenance clés:
Système de lubrification: Vérifiez le niveau d'huile et la qualité hebdomadaire
Système de refroidissement: remplacer le liquide de refroidissement et nettoyer le radiateur mensuel
Système pneumatique: Vérifiez le filtre et égoutte quotidiennement
Système électrique: Vérifiez le resserrement des terminaux trimestriellement
Solution:
Utilisez des outils nets (angle de râteau 12-15 °)
Augmenter la vitesse de coupe (≥120 m / min)
Utilisez du liquide de coupe contenant des additifs de pression extrêmes
Évitez l'usinage à basse vitesse et à forte alimentation
Mesures préventives:
Utiliser des outils PCD
Augmenter la vitesse de coupe (3000-5000 tr / min)
Utilisez du liquide de coupe à base de kérosène
Maintenir une finition de haute qualité sur la face de l'outil Râteau
Lorsque des problèmes d'usinage se produisent, il est recommandé de suivre ces étapes pour le dépannage:
Confirmation du phénomène: enregistrer des symptômes spécifiques (dimensions, surface, son, etc.)
Vérification des paramètres: Vérifiez les paramètres et procédures de coupe actuels
Vérification des outils: mesurer l'usure des outils
Condition de la machine: vérifiez la précision du mouvement et la rigidité de chaque axe
Analyse du processus: évaluer la rationalité de la voie du processus
Confirmation du matériau: Vérifiez la cohérence du matériau de la pièce
Facteurs environnementaux: considérez les effets de la température, de l'humidité et des vibrations
| Articles d'entretien | Faire du vélo | Détails d'inspection |
| Exactitude de la broche | Mensuel | Roueur radial, jeu axial |
| Condition des rails de guidage | Hebdomadaire | Condition de lubrification, usure |
| Positionnement de la tourelle | Trimestriel | Répétabilité |
| Circuit de refroidissement | Mensuel | Concentration, valeur de pH, débit |
| Système électrique | Semi-annuellement | Blocs de bornes, résistance à la mise à la terre |
Vérifiez avant de démarrer la machine
Vérifiez le niveau d'huile hydraulique (gardez-le en position 2/3 de la fenêtre d'huile)
Confirmez que la pression d'air est stable dans la plage de 0,4-0,6 MPA
Vérifiez la lubrification des rails de guidage de chaque axe (le film d'huile doit être réparti uniformément)
Vérifiez la concentration de liquide de refroidissement (5-8% est recommandé)
Surveillance pendant le fonctionnement
Surveillez le son de l'opération de broche (il ne devrait pas y avoir de vibration et de bruit anormaux)
Observez le mouvement lisse de chaque axe (pas de fluage ni de gigue)
Surveiller la température du système (l'élévation de la température de la broche ne dépasse pas 25 ℃)
Fonctionnement avant d'arrêter la machine
Nettoyez les copeaux sur l'établi et la tourelle (utilisez un pinceau spécial)
Déplacez chaque axe vers le centre de la machine-outil (pour éviter une force inégale sur les rails de guidage)
Vérifiez l'usure de l'outil et enregistrez-le (la valeur VB ne dépasse pas 0,3 mm)
(1) Maintenance hebdomadaire
Maintenance du système de lubrification
Vérifiez le niveau d'huile de la pompe de lubrification automatique (réapprovisionnement en rail ISO VG32 Guide Rail)
Lubrifier manuellement le manchon de la pouce arrière (utilisez de la graisse à base de lithium)
Nettoyez l'intérieur du Guide Rail Guard (soufflez avec de l'air comprimé)
Maintenance du système de refroidissement
Nettoyez le filtre de liquide de refroidissement (taille du maillage ≥100 maillage)
Vérifiez la valeur du pH du liquide de refroidissement (gardez-le dans la plage de 8,5-9,5)
Retirer les sédiments du réservoir d'eau (la tige magnétique absorbe les copeaux métalliques)
(2) Maintenance mensuelle
Inspecter les pièces mécaniques
Mesurer le ruissellement radial de la broche (≤0,005 mm)
Vérifiez la précharge de la vis à bille (dégagement axial ≤0,01 mm)
Vérifiez la précision de positionnement de la tourelle (positionnement répéter ≤0,005 mm)
Inspection du système électrique
Serrer toutes les connexions Terminal du fil (couple 2-4N · m)
Vérifiez la résistance au sol (≤4Ω)
Nettoyez le filtre de l'armoire de commande électrique (purge inversée avec de l'air comprimé)
(3) Maintenance trimestrielle
Maintenance du système hydraulique
Remplacer le filtre à huile hydraulique (précision de filtration 10 μm)
Vérifiez la pression hydraulique (conformément à la valeur d'étalonnage de l'équipement)
Vérifiez le scellement du pipeline (pas de fuite)
Étalonnage de précision
Interféromètre laser pour vérifier la précision de positionnement de chaque axe (compenser le contrecoup)
Balle pour vérifier l'erreur de rondeur (≤0,015 mm)
Réinitialisez les paramètres de compensation de l'outil
Système de broche
Remplacez la graisse de roulement de broche toutes les 2000 heures (NLGI niveau 2
Vérifiez régulièrement la tension de la courroie (déviation ≤ 10 mm / 100 n pression).
Gardez le cône de broche propre (utilisez un bâton d'entretien dédié).
Système de guidage
Vérifiez quotidiennement l'intégrité du grattoir de la voie de guide.
Appliquer l'huile de guidage guide mensuel (heures en congé).
Ajustez la précharge de la voie de guidage tous les six mois.
Système de tourelle
Vérifiez la tourelle de la tourelle de la tourelle Usure chaque semaine.
Nettoyez le titulaire du titulaire d'outils mensuellement (essuyez avec de l'éthanol).
Lubrifier le mécanisme d'indexation trimestriellement (graisse de pression extrême).
| Type d'outil | Élément spécifique | Application |
| Outil de nettoyage | Ensemble de brosses en nylon | Nettoyage des puces de guidage |
| Outil de mesure | Indicateur de cadran (0,01 mm) | Détection de coulée de broche |
| Outil de lubrification | Pistolet à graisse manuelle | Réapprovisionnement en graisse |
Mythe 1: Plus de lubrification est meilleure
FAIT: La superlumination entraînera un film d'huile épais, ce qui réduira la précision
Pratique correcte: lubrifier en fonction du volume d'huile spécifié dans le manuel de l'équipement (généralement 0,1 ml / min)
Mythe 2: Le liquide de refroidissement doit seulement être reconstitué, non remplacé
FAIT: L'utilisation à long terme peut élever des bactéries et corroder l'équipement
Pratique correcte: remplacez complètement le liquide de refroidissement tous les trois mois et ajoutez des biocides chaque semaine
Mythe 3: L'écart de précision n'est compensé que par les ajustements logiciels
Fait: l'usure mécanique doit être réparée en premier
Pratique correcte: Réparer d'abord les composants mécaniques, puis ajuster les paramètres logiciels
Il est recommandé d'établir un fichier de maintenance numérique pour enregistrer les éléments suivants:
Données d'inspection quotidiennes (température, pression, conditions anormales)
Informations sur la pièce de remplacement de la maintenance (marque, modèle, date de remplacement)
Rapport de test de précision (avec modèle d'instruments de test)
Dossier de dépannage (symptôme, cause, solution)
Méthode de contrôle: les tours CNC sont contrôlés par des programmes informatiques, tandis que les tours conventionnels (tours manuels) reposent sur le fonctionnement manuel.
Précision de traitement: les tours CNC peuvent atteindre une précision de ± 0,005 mm, tandis que les tours conventionnels ont généralement une précision de ± 0,05 mm.
Degré d'automatisation: les tours CNC peuvent modifier automatiquement les outils et ajuster les paramètres de coupe, tandis que les tours conventionnels nécessitent un fonctionnement manuel.
Scénarios d'application: les tours CNC conviennent à la production complexe, de haute précision et de masse, tandis que les tours conventionnels conviennent à des pièces simples et à un traitement de petit lots.
Usure mécanique: L'usure des rails de guidage et des virses de plomb provoque un dégagement accru.
Usure d'outil: l'usure ou l'écaillage des conseils d'outil affecte la précision dimensionnelle.
Déformation thermique: La dilatation thermique de la machine-outil ou de la pièce provoque des erreurs.
Erreurs de programmation: paramètres de paramètres de code incorrects (tels que la vitesse de nourriture excessive).
Problèmes de serrage: la pièce n'est pas serrée ou n'est pas positionnée correctement.
Solution:
Vérifiez régulièrement et compensez régulièrement le contrecoup.
Remplacez rapidement les outils usés.
Contrôlez la température ambiante et préchauffez la machine avant l'usinage.
Optimisez le programme d'usinage pour garantir les paramètres de coupe appropriés.
Causes possibles:
Paramètres de coupe inappropriés (tels que des aliments excessifs ou une basse vitesse).
Le surplomb de l'outil est trop long ou manque de rigidité.
Les roulements de broche machine sont usés ou les rails de guidage sont lâches.
Le serrage de la pièce est instable.
Solution:
Ajustez les paramètres de coupe (augmentez la vitesse, réduisez les aliments).
Raccourcir l'extension de l'outil (à pas plus de quatre fois le diamètre de la tige de l'outil).
Inspectez la broche et les rails de guidage, et remplacez les roulements ou ajustez la précharge si nécessaire.
Utilisez un luminaire plus stable (comme un mandrin hydraulique).
Lubrification insuffisante: les roulements de broche manquent d'huile ou la graisse est vieillie.
Charge excessive: paramètres de coupe excessifs (comme une profondeur excessive de coupe). Mauvais refroidissement: le système de refroidissement de la broche est défectueux ou la dissipation thermique est inadéquate.
Usure des roulements: l'utilisation à long terme provoque une augmentation du dégagement des roulements.
Solution:
Vérifiez le système de lubrification pour assurer un débit d'huile adéquat.
Optimisez les paramètres de coupe pour éviter la surcharge.
Nettoyez les canaux de refroidissement de la broche pour assurer une bonne dissipation de la chaleur.
Si le roulement est endommagé, remplacez-le et recalibrez la broche.
Matériel de pièce:
Acier: outils en carbure ou CBN.
Aluminium: outils PCD (diamant polycristallin).
Acier inoxydable: carbure enduit.
Type de traitement:
Brouillage: utilisez un angle de râteau élevé et un fort insert.
Finition: Utilisez un tranchant pointu et un petit rayon de nez.
Type de porte-outil:
Retour externe: utilisez un titulaire d'outils standard ISO.
Usinage interne: utilisez un outil d'ennui ou un outil de tournage interne dédié.
Causes possibles:
Charge mécanique excessive (par exemple, force de coupe excessive).
SERVO MOTEUR ou PUISSANCE DU MOTÉ.
Guide rail / vis de plomb coincé ou mauvaise lubrification.
Solution:
Vérifiez les paramètres de coupe: Réduisez la vitesse d'alimentation ou la profondeur de coupe.
Dépanner la résistance mécanique:
Vérifiez les rails de guidage et la vis du plomb pour un fonctionnement en douceur.
Assurez-vous que le système de lubrification fonctionne correctement.
Inspection électrique:
Mesurer la résistance à l'isolation du moteur.
Vérifiez les codes d'alarme du lecteur et remplacez-le si nécessaire.
Optimiser les paramètres de coupe: évitez les vitesses faibles et les taux d'alimentation élevés; Choisissez la bonne vitesse et la bonne fréquence d'alimentation.
Assurez-vous un refroidissement adéquat: utilisez un liquide de refroidissement à haute pression (en particulier lors de l'usinage des alliages en acier inoxydable et en titane).
Vérifiez régulièrement l'usure: remplacez les outils si la valeur VB dépasse 0,3 mm.
Évitez la coupe interrompue: si nécessaire, utilisez des inserts avec une ténacité plus élevée (par exemple, ceux avec des briseurs de chip).
Tous les jours: nettoyez les jetons et vérifiez la lubrification et le liquide de refroidissement. Hebdomadaire: Nettoyez les rails de guidage et vérifiez la précision du positionnement de la tourelle.
Mensuellement: Vérifiez le ruissellement de la broche et le contrecoup de vis du plomb.
Trimestriel: remplacez l'huile hydraulique et nettoyez la poussière dans l'armoire de commande.
Utilisez des outils tranchants: Angle de râteau ≥ 12 ° et un petit rayon de pointe d'outil.
Augmentez la vitesse de coupe à ≥ 120 m / min pour réduire le durcissement du travail.
Utilisez des fluides de coupe spécialisés: contiennent des additifs de pression extrêmes (comme l'huile sulfurée).
Évitez la coupe à basse vitesse pour empêcher le collage des puces.
Intelligent: optimisation alimentée par AI des paramètres d'usinage et contrôle adaptatif.
Combiné: l'utilisation généralisée du broyage et des technologies de tournage et de liaison à cinq axes.
Fabrication verte: moteurs d'économie d'énergie et technologie de coupe à sec.
Digitalisation: surveillance basée sur le cloud et applications jumelles numériques.
Normes de sécurité (assurer la sécurité personnelle et de l'équipement)
Obligatoire: Lunettes de sécurité, bouchons d'oreille de comending au bruit, vêtements de travail serrés et chaussures de sécurité.
Interdire: Gants (pour éviter l'intrication), les vêtements lâches, les bijoux et les cheveux longs délits.
Vérifiez que l'huile de lubrification et le liquide de refroidissement sont suffisants.
Confirmez que la pression de l'air est stable (0,4-0,6 MPa).
Vérifiez que le mandrin et la tourelle sont verrouillés.
Gardez vos mains loin de la zone d'usinage pendant que la broche tourne.
Arrêtez complètement la machine avant de mesurer une pièce.
Utilisez des luminaires appropriés (tels que des enfants hydrauliques ou des enfants à trois mâchoires).
Si une anomalie se produit (comme un outil cassé ou une pièce lâche), appuyez immédiatement sur le bouton d'arrêt d'urgence.
Testez régulièrement la fonction d'arrêt d'urgence pour un bon fonctionnement. 6. Évitez la surcharge
Les paramètres de coupe (vitesse, alimentation, profondeur de coupe) ne doivent pas dépasser les valeurs nominales de la machine.
La surcharge peut facilement entraîner des dommages causés par l'outil ou une défaillance de la machine.
Techniques d'efficacité (améliorant l'efficacité et la qualité de l'usinage)
| Matériels | Outils recommandés | Vitesse de coupe (VC) | Nourrir (f) |
| Acier ordinaire | Carbure en revêtement | 150-250 m / min | 0,1-0,3 mm / REV |
| Acier inoxydable | Cerme | 100-180 m / min | 0,05-0,2 mm / REV |
| Alliage en aluminium | Outils PCD | 500-1000 m / min | 0,2-0,5 mm / REV |
Conseils:
Utilisez des taux d'alimentation élevés et des coupes profondes pour le bravo, et des vitesses élevées et des taux d'alimentation faibles pour la finition.
Utilisez le logiciel CAM pour optimiser les chemins d'outils et réduire les déplacements inactifs.
Le paramètre d'outil laser / contact peut rapidement mesurer la longueur et le rayon de l'outil, améliorant la précision.
Réduisez l'erreur humaine et compensez automatiquement après les modifications de l'outil.
Traiter des pièces similaires ensemble pour réduire le changement d'outil et le temps de réglage.
Standardiser les luminaires et les procédures pour améliorer l'efficacité de la production.
Réfraction à base d'eau: Convient en acier et en acier inoxydable.
Liquide de refroidissement à base d'huile: adapté aux alliages en aluminium et à l'usinage de précision.
Lubrification de quantité minimale (MQL): réduit la consommation de liquide de refroidissement et convient aux applications respectueuses de l'environnement.
| Articles d'entretien | Faire du vélo | Détails de l'opération |
| Lubrification de la voie de guidage | Tous les jours | Vérifiez le niveau d'huile et nettoyez les frites |
| Inspection de la broche | Weekly | Vérifiez le bruit des roulements et l'élévation de la température |
| Entretien des vis | Mensuel | Nettoyer et rejeter |
Symptômes courants:
Bruit anormal pendant la rotation de la broche
Élévation excessive de la température de la broche (> 65 ° C)
Runout radial de broche excessive (> 0,01 mm)
Causes et solutions possibles:
Usure de roulement ou mauvaise lubrification
Vérifier le flux d'huile du système de lubrification
Remplacer les roulements de broche (type spécifié en usine recommandé)
Quantité appropriée de graisse de broche à grande vitesse
Tension de ceinture inégale ou usée
Réglez la tension de la courroie à une valeur spécifiée (généralement une déviation de 6 à 8 mm par charge de 10 kg)
Remplacer la courroie usée (remplacement complet de la courroie recommandée)
Fauteur du moteur de broche
Vérifier le solde de tension triphasé du moteur
Mesurer la résistance à l'isolation du moteur (devrait être> 1 MΩ)
Vérifiez la connexion de l'encodeur pour la fiabilité
Symptômes courants:
Bruit ou vibration anormale pendant le mouvement axial
Précision de positionnement excessive
Alarme de surcharge de servomoteur
Diagnostic et solution:
Usure de vis à balle
Vérifiez le contrecoup (normalement <0,02 mm)
Régler ou remplacer l'écrou à vis
Ajouter de la graisse (ISO 16000 est recommandée) VG32 Guide Rail Huile)
Guide Rails usé ou mal lubrifié
Vérifiez l'usure de la surface du rail (utilisez le taux de poudre de plomb rouge pour vérifier le rapport de contact)
Nettoyage des puces de l'intérieur du Guide Rail Guard
Ajuster la précharge de l'insertion du rail de guide
Couplage lâche
Vérifiez le couple de la vis de serrage de couplage (reportez-vous au manuel de l'équipement)
Remplacer le couplage élastique endommagé
Codes et solutions d'alarme courants:
| Code d'alarme | Cause possible | Solution |
| Al.10 (surcharge) | Charge mécanique excessive | Vérifiez si le rail de guide / la vis de plomb est bloqué |
| Al.16 (Encodeur) | Câble de l'encodeur défectueux | Vérifiez les connecteurs et remplacez les câbles endommagés |
| Al.30 (surtension) | Fluctuation de tension de la grille | Installer un régulateur de tension |
| Al.31 (sous-tension) | Module de puissance défectueux | Vérifiez si la tension d'entrée est normale |
Problèmes et solutions courantes:
Chéchante du système ou écran noir
Vérifiez la tension de sortie du module d'alimentation (généralement 5V, ± 15V)
Nettoyez le ventilateur de refroidissement du système
Sauvegardez les paramètres du système et réinstallez le système
Erreurs d'exécution du programme
Vérifiez les erreurs de syntaxe du code G-Code
Vérifiez les paramètres des paramètres de compensation de l'outil
Vérifiez si la mémoire est pleine
Échec de la communication
Vérifiez la connexion d'interface RS232 / USB
Redémarrer le protocole de communication
Mettre à jour le pilote
Problèmes courants:
Pression instable
Mouvement de cylindre lent
Température excessive d'huile hydraulique
Solutions:
Vérifiez le niveau et la qualité de l'huile hydraulique
Rechargez la ligne médiane de la jauge d'huile
Remplacer l'huile hydraulique nuageuse ou émulsifiée (recommandée toutes les 2000 heures)
Nettoyez ou remplacez l'élément de filtre
Vérifier le blocage du filtre
Remplacez l'élément de filtre de précision (précision de filtration ≤ 10 μm)
Vérifiez la pompe à huile et l'électrovanne
Testez la pression de sortie de la pompe à huile
Nettoyez une bobine d'électrovanne coincée
Problèmes courants:
Pression atmosphérique insuffisante
Mouvement de cylindre inapproprié
Fuite d'air
Solution:
Vérifiez la pression d'alimentation de l'air (devrait être ≥ 0,5 MPa)
Nettoyer ou remplacer les filtres obstrués
Remplacer les raccords de tuyaux d'air endommagés
Lubrifier le cylindre (utiliser un lubrifiant pneumatique dédié)
Problèmes courants:
Flux de liquide de refroidissement insuffisant
Buses obstruées
Pompe de liquide de refroidissement inopérant
Solutions:
Vérifiez le niveau du réservoir de liquide de refroidissement
Filtres et buses nettoyantes
Vérifier le fonctionnement du moteur de la pompe au liquide de refroidissement
Ajuster la concentration de liquide de refroidissement (5-8% recommandé)
Problèmes courants:
Mauvaise lubrification des rails de guidage
Ligne d'huile lubrifiante obstruée
Pompe lubrifiante inopérante
Solution:
Vérifier le niveau du réservoir de lubrifiant
Nettoyer les blocages des distributeurs
Ajuster l'intervalle de lubrification (généralement toutes les 15 à 30 minutes)
Remplacer la pompe de lubrification échouée
Types et causes courantes:
Usure de flanc excessive
Vitesse de coupe excessive
Dureté de pièce inégale
Tenue de berceau
Taux d'alimentation excessif
Refroidissement insuffisant
Écaillage de la pointe du coupeur
Coupure intermittente
Surplomb d'outils excessifs
Solutions:
Optimiser les paramètres de coupe
Améliorer les méthodes de refroidissement
Sélectionnez un matériau à outils plus approprié
Problèmes courants:
Le magazine d'outils ne tournant pas pour positionner
Robot du changeur d'outil coincé
Erreur d'identification de l'outil
Solutions:
Vérifiez l'origine du magazine à outils
Terle du support d'outil propre
Ajuster la pression d'air du robot
Vérifier le capteur d'identification de l'outil
Entretien quotidien:
Chips et liquide de refroidissement propres
Vérifiez les systèmes hydrauliques / pneumatiques
Vérifiez la précision de rendement de l'axe zéro
Entretien hebdomadaire:
Vérifier la lubrification de la voie de guidage
Filtres d'armoire de commande électrique propre
Paramètres du système de sauvegarde
Entretien mensuel:
Vérifier le randonnée de la broche
Vérifiez l'usure des vis à billes
Calibrer un outil automatique Setter
Entretien trimestriel:
Remplacer l'huile hydraulique et le filtre
Vérifier la résistance au sol
Vérification complète de la précision
Usinage de haute précision: la précision dimensionnelle le atteint 6 (0,002-0,004 mm)
Traitement de forme complexe: capable de produire des formes géométriques complexes telles que les fils, les rétrogrades et les surfaces incurvées
Production de masse stable: le traitement contrôlé par le programme garantit la cohérence des produits
Niveau d'automatisation élevé: prend en charge le changement automatique des outils, la mesure automatique et d'autres fonctions
Production flexible: basculez rapidement entre les types de traitement
Pièces typiques:
Composants du moteur: vilebrequin, arbres à cames, bielles de connexion
Systèmes de transmission: puits de transport de transmission, boîtiers différentiels
Systèmes de freinage: disques de frein, batterie de freinage
Systèmes de direction: articulation de direction, arbres de direction
Applications spécifiques:
Assurer l'interchangeabilité en partie pendant la production de masse
Retard de précision des matériaux de forte dure (comme l'acier durci)
Formation en une étape de contours complexes
Combiné avec des robots pour les lignes de production automatisées
Pièces typiques:
Pièces du moteur: arbres de turbine, disques de compresseur
Composants du train d'atterrissage: actionneurs, arbres de connexion
Pièces structurelles spatiales: brides d'amarrage, buses de carburant
Exigences spéciales:
Traitement de matériaux difficiles à usager tels que le titane et les alliages à haute température
Tolérances géométriques et positionnelles strictes (rondeur ≤ 0,005 mm)
Contrôle de l'intégrité de la surface (pas de couche durcie)
Solution:
Utilisation d'un système de refroidissement à haute pression (jusqu'à 7MPA)
Utilisation d'outils CBN pour une tournure difficile
Équipé d'un système de mesure en ligne pour une compensation en temps réel
Produits typiques:
Implants orthopédiques: articulations artificielles, vis osseuses
Instruments dentaires: implants, prothèses
Instruments chirurgicaux: composants de l'endoscope, poignées chirurgicales
Processus spéciaux:
Traitement des matériaux biocompatibles (alliage de titane, cobalt-chrome-molybdène)
Rugosité de surface de qualité miroir (RA ≤ 0,2 μm)
Traitement des pièces de micro-précision (diamètre minimum 0,3 mm)
Solution technique:
Broche d'air (50 000 tr / min)
Lubrification de quantité minimale (MQL)
Setter d'outils optiques de haute précision
Applications typiques:
Moules d'injection: noyaux, cavités
Moules de casting Die: Core, diapositives
Moules d'estampage: épingles de guidage, bagues
Caractéristiques de traitement:
Traitement de l'acier à moule élevé (HRC 50-62)
Formation de surface incurvée complexe
Exigences de qualité de surface élevée
Innovations de traitement:
Usinage combiné de tournage à la place de l'EDM
Utilisation d'outils de virage sphériques pour la finition de surface
Mesure du laser pour l'inspection en ligne
Pièces typiques:
Connecteurs à fibre optique: ferrules en céramique
Dispositifs RF: Cavités de guide d'onde
Équipement semi-conducteur: chambres à vide
Exigences de précision:
Précision dimensionnelle: ± 0,001 mm
Rugosité de surface: RA: 0,1 μm
Tolérance géométrique: 0,002 mm
Solution:
Contrôle de l'environnement d'atelier à température constante (20 ± 0,5 ° C)
Finition d'outil de diamant naturel
Application du système d'isolement de vibration active
Scénarios d'application:
Plusieurs processus tels que le tournage, le fraisage et le forage doivent être achevés en une seule configuration;
Traitement de pièces complexes et de forme irrégulière;
Exigences de positionnement de haute précision
Cas typique:
Usinage des ombres du moteur d'avion, réalisant une mise en forme précise du profil de la lame grâce à la liaison de l'axe B.
Applications:
Production à grande partie de petites pièces de précision; Traitement continu des stocks de barre; Production de pièces automobiles standard
Efficacité de la production:
Un tour CNC à 6 broches peut traiter les boulons avec une sortie quotidienne allant jusqu'à 15 000 pièces.
Pièces applicables:
Grandes pièces en forme de disque; Corps rotatifs lourds; Parties asymétriques et complexes
Avantages de traitement:
Chargement et déchargement faciles de pièce; La gravité facilite l'élimination des puces; Convient pour les pièces de grand diamètre
Usinage intelligent:
Systèmes de contrôle adaptatif
Compensation automatique d'usure des outils
Prédiction de qualité d'usinage
Fabrication verte:
Technologie de coupe à sec
Broche électrique à économie d'énergie
Récupération des déchets
Usinage ultra-précision:
Usinage de surface à l'échelle nanométrique
Contrôle dimensionnel au niveau atomique
Fabrication de dispositifs quantiques
Surveillance à distance:
Gestion des données basée sur le cloud
Diagnostic de défaut à distance
Production collaborative croisée
Lors de la sélection d'un tour CNC en fonction de l'application, considérez ce qui suit:
Niveau de précision:
Usinage général: ± 0,01 mm
Usinage de précision: ± 0,005 mm
Usinage ultra-précisément: ± 0,001 mm
Configuration de la broche:
Usinage conventionnel: 8000 tr / min
Coupe à grande vitesse: 15000 tr / min
Micro Pièces: 40000rpm et supérieur
Exigences d'automatisation:
Production unique de machine: chargement manuel et déchargement
Production de masse: intégration du robot
Fabrication flexible: connexion AGV
Sélection de type de tourelle
Servo Turret: Temps de changement d'outil 0,3-0,8 seconde (préféré pour la production de masse)
Tourrelle hydraulique: prix bas mais entretien complexe (sélectionnable pour les applications à limite budgétaire)
Power Turret: Essential pour le fraisage et le tournant (liaison B-axe)
Normes d'interface d'outil
Système VDI: Norme allemande, excellente rigidité
Système BMT: Norme japonaise, changement d'outil rapide
Interface capto: configuration haut de gamme, haute précision
Guide de sélection du niveau d'automatisation
Modèle de base
Chargement manuel / déchargement
Opération autonome
Convient pour: production d'essai / petit lot
Modèle standard
Chargement / déchargement du robot
Ouvre-porte automatique
Convient pour: lot moyen (500-2000 pièces par mois)
Modèle intelligent
Système logistique AGV
Inspection et commentaires en ligne
Convient pour: grand lot (5000 pièces par mois)
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86-13584767515
86-0515-89500828
N ° 1, zone de concentration industrielle, ville de Wulie, ville de Dongtai, province du Jiangsu
Produit
